Страница 132 - гдз по химии 9 класс учебник Габриелян, Остроумов

1. Назовите основные виды продукции силикатной промышленности.

Силикатная промышленность — это отрасль химической промышленности, которая занимается переработкой природных силикатов и производством из них различных материалов, используемых в строительстве, быту и технике. Основным сырьем служат широко распространенные природные материалы: песок, глина, известняк, сода и другие минералы. К основным видам продукции силикатной промышленности относятся:

• Керамика

  Керамические изделия получают путем формования и последующего обжига глин или их смесей с различными минеральными добавками. В зависимости от свойств и назначения керамику подразделяют на:

  • Строительную (грубую) керамику: к ней относятся строительный кирпич, черепица, облицовочные и напольные плитки, дренажные и канализационные трубы.
  • Тонкую керамику: это фарфор и фаянс. Из них изготавливают столовую и хозяйственную посуду, санитарно-технические изделия (раковины, унитазы), а также электротехнические изоляторы.
  • Огнеупорную и техническую керамику: материалы, способные выдерживать очень высокие температуры (например, для внутренней кладки доменных и мартеновских печей), и изделия с высокой химической стойкостью.

• Стекло

  Стекло — это прозрачный или полупрозрачный твердый аморфный материал, получаемый путем быстрого охлаждения расплавленной массы. Для производства обычного натрий-кальций-силикатного стекла используют смесь чистого кварцевого песка ($SiO_2$), соды ($Na_2CO_3$) и известняка ($CaCO_3$). Существуют различные виды стекла:

  • Оконное (листовое) стекло: применяется для остекления зданий и транспортных средств.
  • Тарное стекло: из него изготавливают бутылки, банки и другую стеклянную тару.
  • Специальное стекло: включает в себя множество видов с особыми свойствами, например, оптическое (для линз и призм), кварцевое (термостойкое, для лабораторной посуды), хрустальное (с добавлением оксида свинца для блеска), а также стекловолокно.

• Цемент и бетон

  Это важнейшие вяжущие и строительные материалы.

  • Цемент: порошкообразное гидравлическое вяжущее вещество. При смешивании с водой или другими жидкостями образует пластичную массу (цементное тесто), которая со временем затвердевает и превращается в прочный камневидный материал. Наиболее распространенным является портландцемент.
  • Бетон: искусственный каменный материал, который получают в результате затвердевания смеси, состоящей из цемента, воды и заполнителей (песка, щебня, гравия).
  • Железобетон: строительный материал, в котором бетон сочетается со стальной арматурой. Арматура компенсирует низкую прочность бетона на растяжение.
• Другие силикатные материалы
  • Силикатный кирпич: производится из смеси кварцевого песка (около 90%) и извести (около 10%) путем обработки в автоклаве под действием пара.
  • Растворимое стекло (жидкое стекло): это концентрированный водный раствор силикатов натрия ($Na_2SiO_3$) или калия ($K_2SiO_3$). Применяется как силикатный клей, для пропитки древесины и тканей с целью придания им огнестойкости, а также как компонент в производстве кислотоупорного цемента и бетона.

Ответ: Основными видами продукции силикатной промышленности являются: керамические изделия (кирпич, плитка, фарфор, фаянс), стекло (оконное, тарное, специальное), цемент и материалы на его основе (бетон, железобетон), а также другие силикатные материалы, такие как силикатный кирпич и жидкое стекло.

2. Какие природные и химические материалы служат сырьём для производства цемента, стекла, керамики?

Производство цемента, стекла и керамики — это крупнотоннажные промышленные процессы, основанные на переработке доступного природного минерального сырья с использованием различных химических добавок.

цемента
Основным сырьём для производства цемента (в частности, портландцемента) служат природные карбонатные и глинистые породы.
Природные материалы:
- Известняк, мел, ракушечник ($CaCO_3$) – карбонатные породы, которые являются главным источником оксида кальция ($CaO$). Их доля в сырьевой смеси (шихте) составляет около 75–80%.
- Глины и глинистые сланцы (основной минерал - каолинит $Al_2O_3 \cdot 2SiO_2 \cdot 2H_2O$) – алюмосиликатные породы, служащие источником оксида кремния ($SiO_2$), оксида алюминия ($Al_2O_3$) и оксида железа ($Fe_2O_3$).
Химические и корректирующие добавки:
- Гипс ($CaSO_4 \cdot 2H_2O$) – добавляется в количестве 3–5% при помоле клинкера (продукт обжига сырьевой смеси) для регулирования скорости схватывания цемента.
- Промышленные отходы (доменный шлак, зола-унос, пиритные огарки) – могут использоваться в качестве активных минеральных добавок для улучшения свойств цемента и удешевления производства.
Ответ: Основным сырьем для производства цемента служат природные материалы — известняк и глина. В качестве обязательной химической добавки используется гипс.

стекла
Для производства наиболее распространенного силикатного (оконного, тарного) стекла используют следующие компоненты.
Природные и химические материалы:
- Кварцевый песок (оксид кремния $SiO_2$) – основной стеклообразующий компонент, составляющий каркас будущего стекла.
- Кальцинированная сода ($Na_2CO_3$) – химическое вещество, которое действует как флюс (плавень), значительно снижая температуру плавления кварцевого песка.
- Известняк ($CaCO_3$), доломит ($CaCO_3 \cdot MgCO_3$) – природные материалы, вводимые в шихту в качестве стабилизаторов. Они придают стеклу химическую стойкость, водостойкость и блеск.
- Вспомогательные добавки: для получения цветных стекол вводят оксиды металлов (кобальта, хрома, железа); для осветления стекломассы – сульфат натрия ($Na_2SO_4$); для удешевления и ускорения процесса варки широко используется стеклянный бой (вторичное сырье).
Ответ: Сырьем для производства стекла являются кварцевый песок, сода и известняк.

керамики
Производство керамических изделий, от грубого кирпича до тонкого фарфора, основано на использовании глин с различными добавками.
Природные материалы:
- Глина (состоящая в основном из минералов группы каолинита, например, $Al_2O_3 \cdot 2SiO_2 \cdot 2H_2O$) – основной компонент, который при затворении водой образует пластичную массу, способную принимать и сохранять любую форму.
- Кварц (в виде песка, $SiO_2$) – так называемая «отощающая» добавка. Он уменьшает пластичность массы, предотвращает деформацию и растрескивание изделий во время сушки и обжига.
- Полевые шпаты (например, ортоклаз $K[AlSi_3O_8]$) и пегматиты – эти материалы действуют как плавни (флюсы). При обжиге они плавятся, образуя вязкую стекловидную фазу, которая связывает частицы кварца и глины, обеспечивая прочность и спекание керамического черепка.
- Глазури: для придания изделиям водонепроницаемости, гигиеничности и декоративного вида их часто покрывают слоем глазури, которая по своему составу близка к стеклу и прочно спекается с керамической основой при обжиге.
Ответ: Сырьем для производства керамики служат глина, кварцевый песок и полевой шпат.

3. В чём сходство и различия фарфора и фаянса? Какой из материалов более ценен?

Фарфор и фаянс — это два вида тонкой керамики, которые, несмотря на внешнюю схожесть, имеют существенные различия в составе, технологии производства и свойствах.

Сходства и различия фарфора и фаянса

Сходства:

• И фарфор, и фаянс являются разновидностями керамических изделий.
• В основе их производства лежит использование природных материалов: глины (каолина), кварца и полевого шпата.
• Технологический процесс включает похожие стадии: формовку, сушку, обжиг и нанесение глазури.
• Оба материала широко применяются для изготовления посуды, предметов интерьера, сантехники и декоративных изделий.

Различия:

1. Состав сырья:

•Фарфор: изготавливается из благородных сортов сырья — высококачественной белой глины (каолина), чистого кварцевого песка и полевого шпата. Доля каолина очень высока.

•Фаянс: в его состав входит до 85% глины (не обязательно чистого каолина), кварц и небольшой процент мела. Состав менее требователен к чистоте компонентов.

2. Температура обжига:

•Фарфор: обжигается при очень высоких температурах — от 1200°C до 1450°C. В результате происходит полное спекание компонентов, образуя монолитный, стекловидный черепок.

•Фаянс: обжигается при более низких температурах — от 950°C до 1150°C. Полного спекания не происходит, поэтому черепок остается пористым.

3. Физические свойства:

•Структура: фарфор имеет плотный, непористый черепок. Фаянс — пористый (коэффициент водопоглощения 9–12%), поэтому для водонепроницаемости его всегда покрывают толстым слоем глазури.

•Прозрачность: тонкий фарфор просвечивает, если посмотреть через него на свет. Фаянс абсолютно непрозрачен.

•Прочность: фарфор значительно прочнее, твёрже и устойчивее к механическим повреждениям (сколам) и перепадам температур.

•Звук: при лёгком ударе по краю фарфоровое изделие издаёт высокий, долгий и мелодичный звон. Фаянс отзывается глухим, низким звуком.

4. Внешний вид:

•Цвет: фарфор имеет чистый белый цвет, иногда с голубоватым оттенком. Фаянс обычно имеет кремовый или желтоватый оттенок.

•Глазурь: на фаянсе со временем может появиться сеточка мелких трещин (цек), что нехарактерно для качественного фарфора.

Ответ: Сходство фарфора и фаянса в том, что оба являются видами керамики, изготавливаются из глины с добавками и применяются для производства посуды и декора. Ключевые различия обусловлены составом и высокой температурой обжига фарфора, что делает его плотным, прочным, звонким и просвечивающим, в отличие от пористого, более хрупкого, глухого и непрозрачного фаянса.

Какой из материалов более ценен?

Однозначно более ценным материалом является фарфор. Его высокая ценность объясняется следующими причинами:

• Сложная и дорогая технология: производство фарфора требует более качественного и чистого сырья, а также значительно больших энергозатрат из-за необходимости высокотемпературного обжига.
• Превосходные эксплуатационные характеристики: высокая механическая прочность, термическая стойкость, долговечность и абсолютная гигиеничность (благодаря отсутствию пор, в которых могут скапливаться бактерии).
• Эстетическая ценность и престиж: благородный внешний вид, белизна, тонкость, способность пропускать свет исторически закрепили за фарфором статус элитного материала, «белого золота», используемого для создания произведений искусства и посуды премиум-класса.

Ответ: Более ценным материалом является фарфор.

4. При прокаливании строительное связующее гипс, имеющее формулу $CaSO_4 \cdot 2H_2O$, превращается в алебастр состава $CaSO_4 \cdot 0.5H_2O$. При добавлении воды алебастр быстро твердеет, вновь превращаясь в гипс. Какая масса воды потребуется для превращения в гипс 14,5 кг алебастра?

Дано:

масса алебастра $m(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O) = 14,5 \text{ кг}$

Перевод в СИ (граммы): $14,5 \text{ кг} = 14500 \text{ г}$

Найти:

массу воды $m(H_2O) - ?$

Решение:

Процесс твердения алебастра (превращения его в гипс) описывается следующим химическим уравнением:

$CaSO_4 \cdot 0,5H_2O + 1,5H_2O \rightarrow CaSO_4 \cdot 2H_2O$

Для решения задачи необходимо выполнить следующие шаги:

1. Рассчитать молярные массы реагентов: алебастра $(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O)$ и воды $(H_2O)$. Для этого используем относительные атомные массы элементов из Периодической таблицы: $Ar(Ca) = 40$, $Ar(S) = 32$, $Ar(O) = 16$, $Ar(H) = 1$.

Молярная масса воды:

$M(H_2O) = 2 \cdot Ar(H) + Ar(O) = 2 \cdot 1 + 16 = 18 \text{ г/моль}$

Молярная масса алебастра (полугидрата сульфата кальция):

$M(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O) = Ar(Ca) + Ar(S) + 4 \cdot Ar(O) + 0,5 \cdot M(H_2O) = 40 + 32 + 4 \cdot 16 + 0,5 \cdot 18 = 136 + 9 = 145 \text{ г/моль}$

2. Найти количество вещества (число молей) в 14,5 кг (14500 г) алебастра.

$n(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O) = \frac{m(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O)}{M(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O)} = \frac{14500 \text{ г}}{145 \text{ г/моль}} = 100 \text{ моль}$

3. По уравнению реакции определить, какое количество вещества воды требуется для реакции со 100 моль алебастра.

Из уравнения реакции видно, что стехиометрическое соотношение алебастра и воды составляет 1 к 1,5. Следовательно, количество вещества воды будет в 1,5 раза больше, чем количество вещества алебастра.

$\frac{n(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O)}{1} = \frac{n(H_2O)}{1,5}$

$n(H_2O) = 1,5 \cdot n(CaSO_4 \cdot 0,5H_2O) = 1,5 \cdot 100 \text{ моль} = 150 \text{ моль}$

4. Рассчитать массу 150 моль воды.

$m(H_2O) = n(H_2O) \cdot M(H_2O) = 150 \text{ моль} \cdot 18 \text{ г/моль} = 2700 \text{ г}$

5. Перевести массу воды из граммов в килограммы.

$2700 \text{ г} = 2,7 \text{ кг}$

Ответ: для превращения 14,5 кг алебастра в гипс потребуется 2,7 кг воды.

5. Найдите массу каждого из компонентов шихты (смеси), необходимых для получения 10 т оконного стекла согласно уравнению реакции

$Na_2CO_3 + CaCO_3 + 6SiO_2 = Na_2O \cdot CaO \cdot 6SiO_2 + 2CO_2\uparrow$

Какой объём углекислого газа (н. у.) образуется при этом?

Найдите массу каждого из компонентов шихты (смеси), необходимых для получения 10 т оконного стекла согласно уравнению реакции

Дано:

$m(Na_2O \cdot CaO \cdot 6SiO_2) = 10 \text{ т}$

Уравнение реакции: $Na_2CO_3 + CaCO_3 + 6SiO_2 = Na_2O \cdot CaO \cdot 6SiO_2 + 2CO_2 \uparrow$

Перевод в систему СИ:

$m(Na_2O \cdot CaO \cdot 6SiO_2) = 10 \cdot 1000 \text{ кг} = 10000 \text{ кг}$

Найти:

$m(Na_2CO_3)$ - ?

$m(CaCO_3)$ - ?

$m(SiO_2)$ - ?

Решение:

1. Рассчитаем молярные массы веществ. Для расчетов будем использовать округленные до целых атомные массы элементов из периодической таблицы: $Ar(Na) = 23$, $Ar(C) = 12$, $Ar(O) = 16$, $Ar(Ca) = 40$, $Ar(Si) = 28$. Расчеты будем вести в киломолях (кмоль).

Молярная масса карбоната натрия ($Na_2CO_3$):

$M(Na_2CO_3) = 2 \cdot 23 + 12 + 3 \cdot 16 = 46 + 12 + 48 = 106 \text{ кг/кмоль}$

Молярная масса карбоната кальция ($CaCO_3$):

$M(CaCO_3) = 40 + 12 + 3 \cdot 16 = 100 \text{ кг/кмоль}$

Молярная масса диоксида кремния ($SiO_2$):

$M(SiO_2) = 28 + 2 \cdot 16 = 28 + 32 = 60 \text{ кг/кмоль}$

Молярная масса оконного стекла ($Na_2O \cdot CaO \cdot 6SiO_2$):

$M(стекла) = M(Na_2O \cdot CaO \cdot 6SiO_2) = (2 \cdot 23 + 16) + (40 + 16) + 6 \cdot (28 + 32) = 62 + 56 + 6 \cdot 60 = 118 + 360 = 478 \text{ кг/кмоль}$

2. Найдем количество вещества (в киломолях) полученного стекла:

$\nu(стекла) = \frac{m(стекла)}{M(стекла)} = \frac{10000 \text{ кг}}{478 \text{ кг/кмоль}}$

3. Согласно уравнению реакции $Na_2CO_3 + CaCO_3 + 6SiO_2 = Na_2O \cdot CaO \cdot 6SiO_2 + 2CO_2$, соотношение количеств веществ реагентов и стекла равно:

$\frac{\nu(Na_2CO_3)}{1} = \frac{\nu(CaCO_3)}{1} = \frac{\nu(SiO_2)}{6} = \frac{\nu(стекла)}{1}$

Отсюда находим количество вещества каждого компонента шихты:

$\nu(Na_2CO_3) = \nu(стекла) = \frac{10000}{478} \text{ кмоль}$

$\nu(CaCO_3) = \nu(стекла) = \frac{10000}{478} \text{ кмоль}$

$\nu(SiO_2) = 6 \cdot \nu(стекла) = 6 \cdot \frac{10000}{478} = \frac{60000}{478} \text{ кмоль}$

4. Рассчитаем массы компонентов шихты по формуле $m = \nu \cdot M$:

$m(Na_2CO_3) = \frac{10000}{478} \text{ кмоль} \cdot 106 \text{ кг/кмоль} = \frac{1060000}{478} \text{ кг} \approx 2217,6 \text{ кг} \approx 2,22 \text{ т}$

$m(CaCO_3) = \frac{10000}{478} \text{ кмоль} \cdot 100 \text{ кг/кмоль} = \frac{1000000}{478} \text{ кг} \approx 2092,1 \text{ кг} \approx 2,09 \text{ т}$

$m(SiO_2) = \frac{60000}{478} \text{ кмоль} \cdot 60 \text{ кг/кмоль} = \frac{3600000}{478} \text{ кг} \approx 7531,4 \text{ кг} \approx 7,53 \text{ т}$

Ответ: для получения 10 т оконного стекла потребуется 2,22 т карбоната натрия ($Na_2CO_3$), 2,09 т карбоната кальция ($CaCO_3$) и 7,53 т диоксида кремния ($SiO_2$).

Какой объём углекислого газа (н. у.) образуется при этом?

Решение:

1. Из уравнения реакции следует, что на 1 моль образовавшегося стекла приходится 2 моль выделившегося углекислого газа ($CO_2$). Таким образом, соотношение их количеств веществ:

$\frac{\nu(CO_2)}{2} = \frac{\nu(стекла)}{1} \Rightarrow \nu(CO_2) = 2 \cdot \nu(стекла)$

Используя ранее найденное количество вещества стекла $\nu(стекла) = \frac{10000}{478} \text{ кмоль}$, найдем количество вещества $CO_2$:

$\nu(CO_2) = 2 \cdot \frac{10000}{478} = \frac{20000}{478} \text{ кмоль}$

2. Рассчитаем объем углекислого газа при нормальных условиях (н. у.). Молярный объем идеального газа при н. у. составляет $V_m = 22,4 \text{ л/моль} = 22,4 \text{ м³/кмоль}$.

$V(CO_2) = \nu(CO_2) \cdot V_m = \frac{20000}{478} \text{ кмоль} \cdot 22,4 \frac{м^3}{кмоль} = \frac{448000}{478} \text{ м³} \approx 937,24 \text{ м³}$

Ответ: при этом образуется 937,24 м³ углекислого газа.

6. Запишите уравнения реакций по следующим схемам:

a) $CaCO_3 + SiO_2 \xrightarrow{t}$

б) $CaO + SiO_2 \xrightarrow{t}$

в) $CaO + H_2O \to$

г) $Ca(OH)_2 + CO_2 \to$

а) Данная реакция представляет собой взаимодействие карбоната кальция ($CaCO_3$) с диоксидом кремния ($SiO_2$) при высокой температуре (сплавлении). Диоксид кремния, будучи ангидридом нелетучей кремниевой кислоты, вытесняет летучий оксид углерода(IV) ($CO_2$) из его соли. В результате образуется силикат кальция ($CaSiO_3$) и углекислый газ ($CO_2$).

Уравнение реакции сбалансировано и выглядит следующим образом:

$CaCO_3 + SiO_2 \xrightarrow{t} CaSiO_3 + CO_2 \uparrow$

Ответ: $CaCO_3 + SiO_2 \xrightarrow{t} CaSiO_3 + CO_2 \uparrow$

б) Это реакция соединения между основным оксидом кальция ($CaO$) и кислотным оксидом кремния(IV) ($SiO_2$). Такие реакции протекают при нагревании с образованием соли. Продуктом этой реакции является силикат кальция ($CaSiO_3$).

Уравнение реакции сбалансировано и выглядит так:

$CaO + SiO_2 \xrightarrow{t} CaSiO_3$

Ответ: $CaO + SiO_2 \xrightarrow{t} CaSiO_3$

в) Взаимодействие оксида кальция ($CaO$) с водой ($H_2O$) является экзотермической реакцией соединения, известной как "гашение извести". В результате реакции основного оксида с водой образуется соответствующее ему основание — гидроксид кальция ($Ca(OH)_2$), или гашёная известь.

Уравнение реакции сбалансировано и имеет вид:

$CaO + H_2O \rightarrow Ca(OH)_2$

Ответ: $CaO + H_2O \rightarrow Ca(OH)_2$

г) Реакция между гидроксидом кальция ($Ca(OH)_2$, известковая вода) и оксидом углерода(IV) ($CO_2$) является реакцией обмена. Это качественная реакция на углекислый газ. При взаимодействии щелочи с кислотным оксидом образуется соль и вода. В данном случае образуется нерастворимый в воде карбонат кальция ($CaCO_3$), который выпадает в виде белого осадка, и вода ($H_2O$).

Сбалансированное уравнение реакции:

$Ca(OH)_2 + CO_2 \rightarrow CaCO_3 \downarrow + H_2O$

Ответ: $Ca(OH)_2 + CO_2 \rightarrow CaCO_3 \downarrow + H_2O$

7. Подготовьте сообщение об истории фарфоровой промышленности в России.

История фарфоровой промышленности в России — это уникальный путь от секретных разработок для императорского двора до массового производства и авангардного искусства. Она началась значительно позже, чем в Европе, но быстро достигла высочайшего художественного и технического уровня.

Зарождение русского фарфора: Дмитрий Виноградов и Императорский фарфоровый завод

Секрет производства «белого золота», как называли фарфор, был одной из главных коммерческих тайн XVIII века. В России интерес к собственному производству фарфора возник во времена Петра I, но реальные шаги были предприняты при его дочери, императрице Елизавете Петровне. В 1744 году в Санкт-Петербурге была основана «Невская порцелиновая мануфактура», которой было суждено стать первым в России и третьим в Европе предприятием по производству фарфора.

Ключевой фигурой в этом процессе стал талантливый горный инженер Дмитрий Иванович Виноградов. В отличие от европейских мастеров, которые зачастую действовали методом проб и ошибок, Виноградов подошел к задаче с научной точки зрения. После нескольких лет упорных исследований и экспериментов, к 1747 году он самостоятельно разработал оригинальную рецептуру фарфоровой массы и глазури на основе отечественного сырья — гжельской глины и олонецкого кварца. Он также сконструировал печи для обжига и организовал весь производственный цикл. Первыми изделиями виноградовского фарфора были небольшие предметы, такие как табакерки, но уже в 1756 году был создан первый парадный сервиз — «Собственный» — для императрицы Елизаветы. Так, благодаря гению Виноградова, Россия обрела свой собственный, высококачественный твердый фарфор.

Ответ: Основание фарфоровой промышленности в России связано с деятельностью Дмитрия Виноградова, который в 1740-х годах на базе основанной по указу Елизаветы Петровны «Невской порцелиновой мануфактуры» (будущего Императорского фарфорового завода) разработал первую отечественную технологию производства твердого фарфора.

Расцвет в XVIII–XIX веках: Частные заводы и «фарфоровые империи»

Вслед за успехом Императорского завода, который работал исключительно на нужды двора, в России стали появляться и частные предприятия. Первым и одним из самых известных стал завод англичанина Франца Гарднера, основанный в 1766 году в селе Вербилки Дмитровского уезда. Фарфор Гарднера быстро завоевал популярность благодаря высокому качеству и изящному декору. Особую славу фабрике принесли «орденские сервизы», изготовленные по заказу Екатерины II для кавалеров российских орденов (Св. Георгия, Св. Андрея Первозванного, Св. Александра Невского и Св. Владимира).

В XIX веке фарфоровое производство в России переживает настоящий бум. Появляются десятки заводов, среди которых выделяются фабрики А.Г. Попова, братьев Корниловых и, конечно же, Матвея Кузнецова. К концу XIX века «Товарищество производства фарфоровых и фаянсовых изделий М.С. Кузнецова» превратилось в настоящую «фарфоровую империю», скупив многие известные заводы, включая гарднеровский в Вербилках и завод в Дулево. Кузнецовский фарфор отличался огромным разнообразием: от роскошных дорогих сервизов в восточном стиле до недорогой, яркой и красочной посуды для трактиров и широких слоев населения, что сделало фарфор доступным почти для каждой семьи.

Ответ: В конце XVIII и в XIX веке фарфоровое производство в России активно развивалось за счет частных заводов, таких как фабрика Гарднера, а позже было монополизировано «империей» Кузнецова, которая обеспечивала фарфоровой продукцией все слои населения страны.

Советский период: Агитационный фарфор и массовое производство

После Октябрьской революции 1917 года все частные заводы были национализированы. Императорский фарфоровый завод был переименован в Государственный (ГФЗ), а в 1925 году, в честь 200-летия Российской академии наук, ему было присвоено имя М.В. Ломоносова (ЛФЗ). Этот период ознаменовался рождением уникального художественного явления — агитационного фарфора. Фарфор, традиционно считавшийся предметом роскоши, стал рупором новой идеологии. На тарелках, чашках и блюдцах вместо пасторальных сцен и цветочных гирлянд появились революционные лозунги («Кто не работает, тот не ест»), советская символика (серп и молот, красная звезда) и портреты вождей. Ведущие художники-авангардисты, такие как Сергей Чехонин, Александра Щекотихина-Потоцкая и даже Казимир Малевич со своими супрематическими композициями, создавали эскизы для агитфарфора, превращая утилитарные предметы в произведения искусства нового времени.

В более поздний советский период акцент сместился на массовое производство качественной, но стандартной посуды для удовлетворения потребностей населения. Такие заводы, как Дулевский и ЛФЗ, выпускали миллионы сервизов и отдельных предметов, которые стали неотъемлемой частью советского быта. Всемирную известность приобрела статуэтка «Кобальтовая сетка» ЛФЗ, получившая золотую медаль на Всемирной выставке в Брюсселе в 1958 году.

Ответ: В советский период фарфоровая промышленность была национализирована, что породило уникальное явление агитационного фарфора, а в дальнейшем предприятия переориентировались на массовый выпуск посуды для широкого потребления.

Современное состояние и наследие

После распада СССР фарфоровые заводы столкнулись с экономическими трудностями, но многим удалось выстоять и сохранить традиции. В 2005 году Ломоносовскому фарфоровому заводу было возвращено его историческое название — Императорский фарфоровый завод. Сегодня ИФЗ, как и другие исторические центры (например, «Мануфактуры Гарднеръ в Вербилках», Дулевский фарфоровый завод), продолжает свою деятельность, сочетая воссоздание знаменитых исторических образцов с выпуском современных авторских произведений. Российский фарфор остается важной частью национального культурного наследия, а его лучшие образцы хранятся в крупнейших музеях мира и являются предметом гордости коллекционеров.

Ответ: Современная фарфоровая промышленность России, пройдя через трудности постсоветского периода, сохраняет и развивает исторические традиции, оставаясь важной частью культурного наследия страны.

8. Выбросы цементного производства, особенно заводов, построенных в прошлом веке, наносят вред окружающей среде. Представители экологических организаций, общественные и политические деятели требуют закрытия таких предприятий. Выразите своё мнение относительно этих требований.

Требование о закрытии старых цементных заводов поднимает сложную дилемму между экологической безопасностью и социально-экономической стабильностью. Хотя такие требования вызваны реальной и серьезной проблемой загрязнения окружающей среды, их прямолинейное исполнение может привести к катастрофическим последствиям для экономики и населения.

С одной стороны, аргументы в пользу закрытия весомы. Цементное производство, особенно на заводах с устаревшими технологиями, является источником значительных выбросов пыли, оксидов азота и серы, а также диоксида углерода ($CO_2$) — одного из главных парниковых газов. Эти выбросы напрямую вредят здоровью людей, проживающих вблизи заводов, вызывают респираторные заболевания, а также способствуют глобальному изменению климата и загрязнению местных экосистем. С этой точки зрения, закрытие самых «грязных» предприятий выглядит логичным шагом для защиты природы и здоровья нации.

С другой стороны, нельзя игнорировать социально-экономические аспекты. Цементные заводы часто являются градообразующими предприятиями, обеспечивая работой тысячи людей и формируя значительную часть местного бюджета. Их закрытие приведет к:

• Резкому росту безработицы и, как следствие, социальной напряженности, особенно в моногородах.
• Нарушению цепочек поставок в строительной отрасли, что вызовет дефицит и удорожание цемента. Это, в свою очередь, замедлит темпы строительства жилья, дорог и другой важной инфраструктуры, негативно влияя на экономику в целом.

По моему мнению, вместо радикального шага по закрытию предприятий следует выбрать путь комплексной модернизации и строгого регулирования. Этот подход более сложен в реализации, но позволяет найти баланс между интересами экологии и экономики. Возможные шаги включают:

1. Технологическое перевооружение: Обязать собственников инвестировать в современные очистные сооружения (например, рукавные фильтры), внедрять энергоэффективные технологии и использовать более экологичные виды топлива. Государство может содействовать этому процессу через систему льгот и субсидий.
2. Ужесточение экологического контроля: Ввести строгие и обязательные для всех нормативы выбросов, подкрепленные системой значительных штрафов за их превышение. Это сделает загрязнение экономически невыгодным.
3. Планирование на случай закрытия: Если модернизация невозможна или нерентабельна, закрытие завода должно быть тщательно спланированным, поэтапным процессом. Он должен включать программы переобучения и трудоустройства для высвобождаемых работников и создание альтернативных рабочих мест в регионе.

Ответ:

Я считаю, что требование о немедленном закрытии старых цементных заводов является чрезмерно радикальной мерой, не учитывающей тяжелые социально-экономические последствия. Более взвешенным и ответственным решением является комплексный подход, направленный на экологическую модернизацию производства. Необходимо обязать предприятия внедрять современные технологии очистки выбросов и повышать энергоэффективность, подкрепляя это строгими экологическими стандартами и действенным контролем. Закрытие же должно рассматриваться как крайняя мера, реализуемая только в рамках долгосрочной стратегии с обязательной социальной поддержкой работников и развитием региона. Такой подход позволит снизить вред для окружающей среды, сохранив при этом рабочие места и экономический потенциал.